Ảnh hưởng của thiết kế cuối của lò xo xoắn bằng thép không gỉ đối với hiệu suất của nó

Lò xo xoắn bằng thép không gỉ là một yếu tố cơ học quan trọng. Nguyên tắc làm việc của nó là áp dụng sự dịch chuyển góc xung quanh trục lò xo để tạo biến dạng đàn hồi, do đó lưu trữ năng lượng và giải phóng nó khi dỡ hàng để đạt được các chức năng như đặt lại, lái xe hoặc giữ. Trong quá trình này, việc truyền mô -men xoắn phụ thuộc hoàn toàn vào hiệu ứng kết nối giữa cấu trúc cuối lò xo và thành phần bên ngoài. Nếu thiết kế cuối không phù hợp, chẳng hạn như lỗi kích thước quá lớn của cấu trúc kết nối, hình dạng không khớp, bề mặt tiếp xúc không đủ hoặc phương pháp định vị không ổn định, lực xoắn sẽ không được truyền một cách hiệu quả, điều này sẽ dẫn đến sự cố chức năng hoặc hoạt động lò xo không ổn định. Do đó, đảm bảo sự phù hợp chặt chẽ của hình dạng kết thúc với lắp ráp, với độ dẫn kẹp và độ dẫn góc tốt, là chìa khóa để ngăn chặn hiệu suất lò xo xấu đi do trượt, biến dạng hoặc trật khớp.

Hình học của phần cuối là một trong những yếu tố cốt lõi ảnh hưởng đến hiệu suất của các lò xo xoắn bằng thép không gỉ. Các cấu trúc kết thúc phổ biến bao gồm loại cánh tay thẳng, loại cánh tay uốn cong, đầu móc, loại tấm phẳng, loại vuông và loại tùy chỉnh. Các cấu trúc khác nhau cho thấy các đặc điểm kết nối độc đáo của riêng họ và các phương thức truyền mô -men xoắn trong các kịch bản ứng dụng khác nhau. Cấu trúc cánh tay thẳng phù hợp cho các môi trường có hạn chế không gian nhỏ và các điểm cố định rõ ràng, bởi vì nó có hướng truyền lực rõ ràng, độ chính xác xử lý cao, và định vị và lắp ráp tương đối thuận tiện; Mặc dù cấu trúc cánh tay Bent phù hợp cho các hệ thống cần bỏ qua các cấu trúc khác hoặc thực hiện liên kết đa trục, và nó có khả năng tránh cấu trúc tốt và khả năng truyền mô-men xoắn. Thiết kế kết thúc hình móc tạo điều kiện lắp ráp và tháo gỡ nhanh chóng, và phù hợp cho các cơ chế tải ánh sáng và các kịch bản thay thế nhanh, nhưng có thể phải đối mặt với vấn đề không đủ cường độ cấu trúc khi truyền mô-men xoắn cao. Các đầu vuông hoặc các đầu có hình dạng đặc biệt tùy chỉnh thường được sử dụng trong các thiết bị đặc biệt, có thể đạt được điều khiển góc chính xác hơn và khớp nối mô-men xoắn để đáp ứng các nhu cầu đặc biệt của các đường dẫn lực phức tạp. Do đó, trong quá trình thiết kế kết cấu, các điều kiện lực thực tế, điều kiện lắp ráp, bố cục không gian và tính khả thi của sản xuất phải được xem xét toàn diện để chọn dạng kết thúc phù hợp nhất.

Ngoài ra, thiết kế góc cuối là một yếu tố quan trọng khác để đảm bảo kết hợp hiệu suất và cài đặt lò xo. Các góc của hai cánh tay cuối của lò xo xoắn bằng thép không gỉ xác định góc tải trước và phạm vi góc hoạt động của nó ở trạng thái cài đặt. Nếu góc cuối được thiết kế quá nhỏ, tải trước là không đủ và lò xo không thể cung cấp đủ mô-men xoắn ban đầu ở trạng thái lắp ráp, điều này sẽ ảnh hưởng đến phản ứng khởi động của chức năng hệ thống; Nếu góc được thiết kế quá lớn, lò xo có thể vào vùng nhựa do biến dạng quá mức trong quá trình lắp ráp, dẫn đến biến dạng vĩnh viễn hoặc thiệt hại căng thẳng, do đó rút ngắn tuổi thọ dịch vụ. Do đó, thiết kế của góc cuối phải được tính toán và kiểm tra chính xác kết hợp với vị trí ban đầu và góc làm việc tối đa của hệ thống để đảm bảo độ tin cậy của cấu trúc và cung cấp đầu ra mô -men xoắn cần thiết.

Phương pháp kết nối cuối ảnh hưởng trực tiếp đến sự ổn định của lắp ráp và tính đồng nhất phân phối tải của lò xo, do đó ảnh hưởng đến tuổi thọ mỏi và độ tin cậy của nó. Trong các ứng dụng tần số cao hoặc tải trọng cao, nếu cấu trúc cuối không được thiết kế hợp lý, nồng độ ứng suất hoặc ma sát vi mô có thể xảy ra tại điểm kết nối. Những hiện tượng này thường trở thành điểm khởi đầu của các vết nứt mệt mỏi, ảnh hưởng nghiêm trọng đến vòng đời của mùa xuân. Bằng cách kiểm soát hợp lý bán kính độ cong, chiều dài phần chuyển tiếp và độ chính xác xử lý của đầu cuối, và tối ưu hóa bề mặt tiếp xúc và góc tiếp xúc với các bộ phận kết nối, đỉnh ứng suất cục bộ có thể được giảm hiệu quả, và tính toàn vẹn cấu trúc và điện trở mệt mỏi của lò xo dưới tải theo chu kỳ. Ngoài ra, phần chuyển đổi kết nối giữa phần cuối và thân lò xo chính sẽ tránh các góc sắc nét hoặc thay đổi đột ngột. Nên áp dụng thiết kế chuyển tiếp hoặc phân tán căng thẳng trơn tru để ngăn ngừa nguy cơ gãy xương trong khu vực tập trung căng thẳng.